DPS Software
 Technischer Support: 0800 – 30 00 40Kontakt
22Mai
CAD News, PDM News

SOLIDWORKS bei Trokamed: Zum Wohl des Patienten

Außenansicht der Firma Trokamed, Geisingen (Copyright: Trokamed)

Sicheres Management von Produktfreigaben durch SOLIDWORKS PDM

Die Trokamed GmbH in Geisingen (Schwarzwald-Baar) setzt SOLIDWORKS und SOLIDWORKS PDM ein, um herausragende medizintechnische Geräte zu bauen. Sind die Werkstücke auch relativ klein, so sind ihre Geometrien doch komplex und der Werkstoffmix sehr anspruchsvoll, so dass auf der Systemseite nur erstklassige Lösungen in Frage kommen.

Trokamed wurde 1984 durch Ernst Hengstler gegründet. Er war schon zuvor als Produktionsleiter in der Medizintechnik tätig und erfüllte sich damit seinen Wunsch nach Selbständigkeit. Rund 12 Jahre später, 1996, führten die Badener das erste CAD-System ein, ein 2D-System namens Megacad. Im gleichen Jahr hat Hengstler seinen Betrieb aus gesundheitlichen Gründen verkauft. Neuer Eigentümer ist seitdem Karlheinz Tröndle, der auch das Familienunternehmen operativ leitet. Tröndle hat weiter kräftig auf- und ausgebaut. Schon ein Jahr später wurde das Laserschweißen eingeführt, wiederum ein Jahr darauf kam auch die Laserbeschriftung in die Werkstatt sowie die erste 8-Achsen-Maschine für die Komplettbearbeitung von Werkstücken. Bereits 2000 stellte man CAD auf SOLIDWORKS um.

"Wir wollten ein durchgängiges 3D-System mit Zukunftspotential. Außerdem ist es so, dass hier, in der Gegend, alle Technischen Schulen SOLIDWORKS ausbilden, so dass die Chance hoch ist, einen Bewerber zu bekommen, der sich bereits mit SOLIDWORKS auskennt", erklärt Karlheinz Tröndle.

In 2003 wurde neu gebaut und der Betrieb von 800 qm auf 3000 qm erweitert. 2016 hat man noch einmal angebaut, nämlich das Kundenauftragszentrum.


Die Einzelbauteile sind zwar klein, aber dennoch komplex und sehr genau (Copyright: Trokamed)

Wenn man das Unternehmen besucht, hat man schnell den Eindruck, "alles vom Feinsten". Es ist hell, absolut sauber und die Fußböden sind mit Parkett belegt - auch in der Produktion und Montage. Wenn man eine Schulnote zu vergeben hätte, könnte das nur die "1" sein.

Zurück zur Werkstatt. Hier wurde 2007 in eine moderne Komplettbearbeitungsanlage (Drehen und Fräsen) mit 9 Achsen und 180 Werkzeugen investiert. Es folgen ein CAQ-System und eine Feinrohr Laserschneidanlage. Dazu sollte man wissen, dass sehr feine Rohre bis zu einer Wandstärke von nur 0,1 mm verarbeitet werden.

Trokamed hat heute 65 Mitarbeiter und ist auf den Märkten Europa, USA, Japan und Asien insgesamt vertreten. In der Medizintechnik spielt die Endoskopie nach wie vor die Hauptrolle. In einem zweiten Bereich, Feinwerktechnik, sind es vor allem Feinwerktechnische Komponenten, die hergestellt werden.

Nichts geht ohne Zertifizierung
"Wir müssen alle Produkte zulassen", sagt Geschäftsführer, "dabei spielen nicht nur die Funktonalität, sondern auch die Werkstoffe eine Rolle. Sind alle Materialien verträglich für den Körper, sind aber auch alle Materialkombinationen verträglich und nicht etwa toxisch, wenn sie mit dem Körper in Berührung kommen?" Dieses zu liefern ist eine Grundvoraussetzung für die Zulassung.

Wichtig ist aber auch die Rückverfolgbarkeit der Teile bis in die Konstruktion. Stimmen beispielsweise alle Änderungsindizes überein (Konstruktion - Werkstatt).

Dazu kommt, dass jedes Land andere Vorschriften hat, die eingehalten werden müssen. Trokamed hat die Zertifizierungen nach DIN ISO 13845 für Europa und nach MD SAP für die USA, Canada und Japan. Für viele andere Länder müssen dennoch immer wieder Einzelnachweise geführt werden. Ein insgesamt immenser Aufwand.

Klar ist, dass hierbei ein gutes und auch gut eingerichtetes PDM-System "sehr segenreich" sein kann. Verständlich daher die Entscheidung von Trokamed, 2019 von einer recht einfachen Datenbank, MaxxDB, auf SOLIDWORKS PDM zu gehen. Im Zuge dieser Umstellung wurde auch der Systempartner gewechselt und DPS Software kam ins Haus. "Wir hatten schon damals den Eindruck, dass sie dort sehr servicestark sind und dass sie ein mittelständisches Unternehmen wie uns gut betreuen würden, was dann auch so kam", wie im Unternehmen zu hören war.


Solidworks-Arbeitsplatz in der Konstruktion bei Trokamed

SOLIDWORKS PDM: Leicht zu bedienen - leicht zu administrieren.
PDM-Systeme waren früher in erster Linie für die Konstruktionsdatenverwaltung da - 3D-Modelle und Zeichnungen. Das hat sich grundlegend gewandelt. Heute ist PDM in der Lage, eine Vielzahl an Informationen zu verwalten, so dass es viele Firmen bereits als zweites unternehmensweites System einsetzen, neben ERP. Beide Systeme werden auch immer häufiger gekoppelt. War es bei DPS vor 15 Jahren nur jedes 20. System, welches einen ERP-Anschluss erhielt, so ist es heute bereits jedes zweite System. Und bei praktisch jeder Installation ist es das Ziel, diese Kopplung früher oder später herzustellen.

Überhaupt Schnittstellen. SOLIDWORKS PDM hat die Integration vieler Autorensysteme zu bewältigen. Früher war es nur CAD, aber heute umfasst allein die SOLIDWORKS Plattform mehr als ein Dutzend Anwendungen, die alle mit dem gleichen Basisdatensatz (dem 3D-Modell) arbeiten, deren Daten alle verwaltet werden müssen. Über das PDM-System können diese Daten direkt weiter genutzt werden. Gleichzeitig verfügt SOLIDWORKS PDM über eine MS Office Integration und es werden auch CAD-Fremdsysteme unterstützt.

Dies alles muss von funktionierenden Schnittstellen bewältigt werden. Im Fall von SOLIDWORKS PDM steht zudem allen Kunden ein API (Application Programming Interface) oder auch XML als Austauschformat zur Verfügung. "Wir verwenden standardmäßig das XML-Format für die Interaktion mit anderen Systemen, auch wenn es um die Anbindung von ERP-Systemen geht", wie Friedrich Luger, Leiter des Competence Centers PDM bei DPS sagte.

Eine weitere Stärke ist die leichte Erlernbarkeit und die leichte Administrierbarkeit des Systems.

Eine der wesentlichen Stärken von SOLIDWORKS PDM ist die Bedienoberfläche. Sie ist dem Windows Explorer ähnlich, so dass sich die Nutzer innerhalb weniger Stunden zurechtfinden. Luger: "Das bedeutet, wir brauchen keine große Schulung für die Anwender, im Regelfall reicht eine Einweisung von einem halben Tag."

Der andere Punkt ist die leichte Administrierbarkeit. Das liegt nach den Angaben von Luger" an der sehr durchdachten Administrator Oberfläche, die den Administrator bei allen Konfigurationsänderungen, Erstellung von Datenkarten ober der Änderung und Erstellung von neuen Workflows durch eine grafische Oberfläche unterstützt. Das ist eine extrem wichtige Systemeigenschaft, insbesondere für unsere Kunden aus dem KMU-Bereich."

Das Ergebnis ist wiederum, dass nicht eine Woche Schulung fällig wird, sondern nur ein Tag Einweisung. Und weil das System so einfach zu administrieren ist, macht in 90% aller Installationen ein Keyuser, ein Konstrukteur, die Administration mit. Damit nicht genug. DPS hat zu alledem noch eine ganze Reihe von Zusatzpaketen entwickelt, die nicht nur den Anwendern die Arbeit erleichtern und ihre PDM-Performance erhöhen sollen. "Primär nutzen wir diese Tools dazu, um mit unseren Kunden den digitalen Strukturwandel Schritt für Schritt umzusetzen." (Luger) 


Karlheinz Tröndle, der das Familienunternehmen leitet.

Vom Pflichtenheft zur Produktion
Bei Trokamed beginnt der Entwicklungs- und Herstellungsprozess mit der Erstellung des Pflichtenheftes. Rund 50% der Produkte sind Katalogwaren. Da wird das Pflichtenheft zusammen mit den Kunden und Händlern selbst erarbeitet. Die anderen 50% sind kundenspezifische Produkte. Da wird von den Kunden vorgegeben, was zu machen ist.

Anhand der Pflichtenhefte werden die Konstruktionen in 3D aufgebaut - alle Einzelteile, alle Baugruppen. Wichtig dabei sind die Toleranzen und Toleranzketten. Die Toleranzierung der Teile erfolgt mittlerweile im 3D, so dass das CAM-System diese automatisch lesen und automatisch die Mittentoleranzen errechnen kann. In der Konstruktion werden auch die Werkstoffe festgelegt: Edelstahl, Aluminium, Titan, Kunststoffe und sogar Teflon für Beschichtungen kommen zum Einsatz. Dafür bedarf es der Materialzeugnisse der Hersteller. Eine Speicherung im PDM-System erleichtert den Konstrukteuren den Umgang mit den Materialien. Selbstredend werden alle Konstruktionen und Zeichnungen, eventuell begleitende Papiere, im PDM-System gespeichert. Für alle konstruktiven Arbeiten sind fünf SOLIDWORKS- und fünf SOLIDWORKS PDM-Lizenzen installiert. Anschließend erfolgt die Übergabe an die Arbeitsvorbereitung und die CAM-Systeme. Nach deren Bearbeitung stehen die Daten für die Teileproduktion bereit.

Durch die Arbeiten von DPS konnte ein problemloser Übergang von MaxxDB nach SOLIDWORKS bzw. SOLIDWORKS PDM geschaffen werden. Außerdem entstand eine Kopplung zu der ERP-Lösung im Haus (Majesty UB), und die Datenmigration konnte umgesetzt werden.

DPS hat sich unterdessen "als sehr professionell und kooperativ erwiesen", berichtet Tröndle. Soweit alles in Butter. Sicher wird dem tatkräftigen Familienunternehmen bald wieder was einfallen, um die nächsten Schritte nach vorne zu gehen.